从春秋战国时期齐国色织工艺兴盛,到现代纺织产业,已有3000年历史。淄博纺织服装业一直是优势传统产业,并入选省“十强”产业“雁阵形”集群。全市共有纺织服装“四上”企业120家,鲁泰纺织是全球最大的色织布生产企业,淄博大染坊丝绸织造总量位居国内首位。

  6月21日召开的淄博市轻纺行业暨纺织服装产业链高水平质量的发展推进会,传递出淄博市纺织服装产业未来图景:多组分多功能高端面料轻松应对复杂场景,个性定制成为更多人的选择,绿色纺织实现0用水,原来“高能耗、高水耗、高污染”的纺织行业正不断加码新质生产力。

  “我们这个三明治产品,是一次成型的弹性三层织物。”位于淄博市高青县的山东针巧经编有限公司工作人员很为他们的“三明治”骄傲。

  众所周知,汽车内饰材料中刺激性气味和挥发性有害化学物质的大多数来自是聚氨酯海绵。针巧经编最近两年开发了经编间隔织物复合面料,生产的全部过程杜绝了制作聚氨酯复合材料时使用的黏合剂和涂层等化学品,减少了驾驶舱内的空气污染物来源,还在织造时添加了负离子功能纤维,能捕捉空气中的水分子,电离出大量的负氧离子,清新车内空气。

  公司董事长崔霞介绍,针巧公司将把经编间隔织物的研发重心向绿色环保化方向提升,加大可循环再生纤维、可降解纤维在织造中的比例和品类。

  纺织产品的环保性能越来越受关注,而印染过程的绿色化,是纺服产业绿色化的关键之一。

  在纺织行业,化学印染制剂使用普遍,而位于淄博市桓台县的山东云卿生物科技有限公司,2020年以来专业开发的天然植物染料以及植物染色工艺,弥补了植物染料先天性色牢度不高、上色率低等缺陷,被广泛地应用于家纺、内衣、婴儿装、绒毛玩具、牛仔等有机棉、有机麻产品的染色,不仅减少了染料可能带来的危害,而且大幅度减少了染色废水的毒性,有利于减少污水处理负担,降低能耗。

  染色技术方面,筒子纱染色不仅是高档色织面料的基础,也是针织等行业色织产品必不可少的前道工序。淄博纺织服装产业链链主企业鲁泰纺织,历时五年完成“筒子纱数字化自动染色成套技术与装备”项目,实现了筒子纱染色的设备自动化、工艺标准化、物流精准化、管理信息化生产。染色一次合格率由80%提高到95%以上,生产效率提高10%～15%,吨纱平均节水27%,节约用工70%以上。该技术荣获国家科技进步奖一等奖,已经在大新毛纺、滨州鑫辉、山东岱银等30多家企业广泛应用。

  齐鲁石化腈纶厂原液染色技术将腈纶纤维制造、纺纱、染色生产环节“三合一”,吨纱染色平均耗水由140吨下降为“零”。目前国内市场彩色线万吨左右,如果全部采用该技术可节约水资源7亿吨,同时减排相应比例污水,环境效益可观。

  在细分行业门类齐全的淄博纺织服装产业,共有纺织服装企业600余家,涵盖棉纺、化纤、色织布及衬衫、牛仔布及服装、针织面料及服装、家纺、印染、产业用纺织品等。受技术改进、产业体系调整、行业门槛提高等综合因素影响,绿色基因成色越来越足。

  2023年,淄博大染坊丝绸集团有限公司当选2023年国家绿色工厂、获评绿色供应链管理企业。加上鲁泰纺织、恒利纺织,淄博市已有国家级绿色工厂3家。

  相比绿色工厂,“绿色供应链管理”概念更广泛,它涵盖了从产品设计到原材料采购、生产、运输、储存、销售、使用和报废处理的整一个完整的过程,使企业的经济活动与环境保护相协调。

  从原料的选择、助剂的使用,到印染过程,到整个供应链管理,传统纺织业“高能耗、高水耗、高污染”的“高帽”,在淄博正被企业的“拿手绝活”慢慢摘掉。

  纺织行业是传统的劳动密集型行业,在用工成本走高且老龄化程度逐渐走高的情况下,企业怎么样发展?淄博宏业纺织服装有限公司的解题思路是数字化。

  淄博宏业纺织服装有限公司车间生产如天气般火热。除对现有的制衣生产线流程进行数字化改造之外,公司还引进了一条先进的智能吊挂流水线,这让生产能力大幅度提高,2023年全年生产量由100万件,增加到120万件。当年,宏业纺织入选山东省首批数字化的经济“晨星工厂”培育名单。

  公司的人机一体化智能系统个性化定制技改项目完工在即,建成后将实现多品种小批量研发生产一体化。“通过数字化转变发展方式与经济转型,我们解决了高弹性、小批量订单生产所带来的成本过高,数据无法共享,硬件与软件系统脱节等问题。”宏业董事长张保年表示,有人机一体化智能系统加持,宏业纺织未来将努力奔向时尚牛仔个性化高端定制“宏业造”。

  能发光会导电的石墨烯面料,舒适抗菌；能蓄热的面料,在阳光下能快速升温5至10摄氏度；“软铠甲”面料可以自我修复……如今已建成“全球最大的运动功能面料研发生产基地”的山东恒利纺织科技有限公司,成立之初就以数字化、智能化作为引领企业高水平发展的引擎。

  在恒利纺织织造车间,智能化监控平台能把车间内最新的产量、能耗、生产效率等各项生产数据来进行实时的数字化呈现,一位工人可同时操作60—120台机器。

  总经理刘麟铭介绍,在构建智能化、数字化生产方式的同时,公司依据自身产业链发展状况,先后针对穿综工序、染色工序、输料工序、运输工序、污染物排放等细分工序,对应研发智能化应用场景,并融入智慧工厂管理体系,实现了智能化对企业全生产链条、全生产场景、全研发环节的覆盖。

  通过智能化建设,恒利纺织减少各类生产环节用工200余人,节约标准煤1900吨/年,可年产1.5亿米高档环保面料,年销售额达13亿元。并与法国迪卡侬、美国哥伦比亚、瑞典宜家等世界有名的公司建立了合作关系。

  数字化智能化转型助力高水平质量的发展,在淄博纺织服装业众多企业上演了不同的场景和多样的故事。

  淄博市纺织服装产业经过多年发展,形成了2条上下游分工与依存的子产业链条:一条是以鲁泰纺织、银仕来、沃源新型面料、恒利纺织等骨干企业为龙头的全周期纺织产业链；一条是以大染坊、海润等骨干企业为龙头的全周期丝绸产业链。近年来,淄博市依托纺织服装产业优势、“雁阵形”产业集群特色,整合纺织服装企业和各类工业网络站点平台与服务资源,打通产业链、创新链、供应链和贸易流通等数据,实现优势互补,推动全市纺织服装行业生产线年,全国一体化数据中心山东省纺织服装行业云中心落户淄博,这是全国首个也是山东省唯一的服装行业云中心。2023年,淄博纺织服装(色织)产业大脑入选山东省首批“产业大脑”建设试点名单。数字技术和纺织服装产业的深层次地融合,持续增强产业的核心竞争力,为纺织行业实现高水平发展织密智能成色。

  淄博市共有纺织服装企业600余家,规上企业64家。规模大的企业不多,但细分行业产品的技术水平和市场占有率较高,“小而精”,是淄博纺服产业的另一个特色。精,来自细致划分领域的持续研发和不断创新。

  传统棉、麻、丝、毛面料与化学纤维的结合,能带来更为惊艳的功能性。山东沃源新型面料股份有限公司率先“吃了螃蟹”——立项多组分纤维面料功能化关键技术及产业化应用项目。

  以多纤维组合实现面料复合性能,传统面料的生产的基本工艺,瓶颈众多,必须从纤维选择应用、混纺配比协同、纱线复整理、多组混纺纱交织,以及织物印染及功能整理等方方面面,进行系统攻关。善于引进和学习世界先进织造、染色和后整理设技术的沃源公司,集结了强大的人才、技术优势,最终形成整套技术体系,实现了产业化生产。公司成为目前国内多组分纤维功能面料研发的领军企业,山东省化纤仿毛龙头企业。

  “创者 自新”,是淄博银仕来纺织有限公司的发展理念。在银仕来,新名词层出不穷:“大褶裥”“一次充绒”等,指的是各种应用型新技术；天丝、铜氨纤维、醋酸纤维、甲壳素纤维、金银丝、阻燃羊毛、太极丝……则是公司开发、应用的环保型新材料。

  利用技术开发和材料应用的综合能力,银仕来不断开拓新的产品应用领域,比如聚四氟乙烯塑料“面料”,可大范围的应用于过滤材料、消防服等耐腐蚀、耐高温等恶劣环境；与北京联航合作开发的航空座椅羊毛阻燃座套、商务舱保暖用品等。

  以创新为底座,作为唯一一家获得“中国大提花面料精品基地”称号的银仕来,目标是成为细分市场的“隐形冠军”,全球大提花优秀品牌,国际优秀的高档纺织面料供应商。

  国家级制造业“单项冠军”、中华老字号淄博大染坊丝绸集团有限公司,则走出了有文化味的创新之路。

  在大染坊的周村展厅,丝绸版《论语》《富春山居图》引来无数赞叹。类似的“丝绸瑰宝”,大染坊已经推出上千个花色品种。

  带有浓郁“中国风”的丝巾、床品,具备美容功能的枕套、睡衣,各类时尚新颖的发帽、发圈……在今年年初的法国巴黎服装服饰及面料博览会上,大染坊的数百种产品以优质的面料、独特的设计和精细的做工,3天时间吸引了几十家国外客户达成合作意向。

  随着淄博旅游的火热,大染坊公司携手海岱楼钟书阁推出联名丝巾和手帕,将淄博新晋网红地标融入产品设计,很快成为热销文创产品,尤其受到年轻人喜爱。

  “优秀的民间传统文化与流行的时尚元素有机结合,传统织造技艺与现代生产的基本工艺有机结合,是创意更是创新。”在持续推进生产的基本工艺更新迭代和新型面料创新研发的同时,大染坊不断深挖丝绸文化和传统织造技艺融入生产,部分原料珍贵、工艺复杂的高端产品甚至要以克论价。

  以“精”闻名的淄博纺服企业,灿若星河:岜山织造连续四届获得“中国化纤长丝塔夫绸面料精品基地”称号；海润丝绸成功研制书画专用真丝绸——於陵帛,特色产品双宫绸为山东第一,被誉为“山东绸”等……

  近年来,淄博市纺织服装产业拥有国家级研发技术中心3个,省、市级技术研发中心7个,国家级工业设计中心2个。淄博市还成立专门的纺织服装产业链专家顾问团,包括山东省纺织服装行业协会副会长蔡小平在内的8位专家,将在3年任期期间,为产业链高水平质量的发展提供坚强的智力保障。

  近年来,淄博市加强与东华大学、山东理工大学、山东轻工职业学院等高校的产教融合,推动校企人才共享、技术共享、文化互补、管理互通,积极促进创新研发、成果转化。

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